▌ Обзор решения
Линия по производству котлет для бургеров от Meatech обеспечивает полную автоматизацию всего процесса: от сырого куриного мяса — свежего тушки или замороженного блока — до быстрозамороженных, порционно точно отмеренных котлет, с возможностью установки дополнительного модуля для панировки и обжаривания панированных куриных котлет. Линия спроектирована как единая система, а не собрана из оборудования, имеющегося в каталоге: каждый этап рассчитан и согласован с целевой производительностью (от 1 до 5 т/ч), а переход между машинами — высота подачи, скорость конвейера, температурные режимы — разработан таким образом, чтобы предотвратить узкие места и риски загрязнения, возникающие при использовании оборудования от разных поставщиков на одной линии по производству котлет для бургеров.
▌ Схема процесса — по этапам
Этап 1 — Предварительная обработка сырья: размораживание, очистка и первичная нарезка.
Замороженное сырье размораживается в низкотемпературной машине Meatech с высокой влажностью до внутренней температуры 0–4 °C с потерями влаги менее 1%, что позволяет сохранить структуру белка и цвет мяса для последующей обработки. Затем свежие или размороженные туши поступают на костную пилу для первичной сегментации, после чего сепаратор костного мяса извлекает остатки мяса из туш с выходом 65–90% и содержанием костных остатков менее 0,15%. Этот этап напрямую определяет эффективность использования сырья на любой линии по производству котлет для бургеров: повышение выхода мяса из туш на 1% на линии производительностью 3 т/ч представляет собой значительную ежегодную экономию затрат.
Этап 2 — Эмульгирование и приготовление пасты: чашечный измельчитель и вакуумный миксер
Измельченное мясо и нарезанная грудка обрабатываются в чашечном измельчителе с частотным преобразователем — скорость вращения лезвий до 4500 об/мин — для получения мелкодисперсной, стабильной эмульгированной пасты с необходимым уровнем экстракции белка для получения котлет, которые легко нарезаются и имеют приятную текстуру. Затем вакуумный смеситель добавляет жир, крахмал, соевый белок, приправы и лед под отрицательным давлением (-0,08 до -0,1 МПа), удаляя захваченный воздух, который в противном случае создал бы пустоты в сформированной котлете и снизил бы выход готового продукта. Вакуумное перемешивание является обязательным этапом для получения высококачественной текстуры котлеты для бургеров — его нельзя заменить перемешиванием в атмосферных условиях без заметной потери качества.
Этап 3 — Точное формование: Гидравлическая формовочная машина для котлет
Паста подается в гидравлическую формовочную машину для котлет, где сервоуправляемое заполнение формы и прессование позволяют изготавливать каждую котлету с точностью до ±1 г по весу со скоростью 30–60 циклов в минуту. Конструкции форм изготавливаются на заказ в соответствии с вашими точными спецификациями — любой диаметр, толщина или вес порции в диапазоне 50–300 г, типичный для котлет для бургеров и сэндвичей. Быстросъемные держатели форм позволяют менять диаметр или толщину менее чем за 15 минут, что позволяет одной линии по производству котлет для бургеров обрабатывать несколько наименований продукции за одну смену. Формовочная машина выгружает продукцию непосредственно на конвейер, подавая ее либо в модуль нанесения покрытия, либо прямо в морозильную камеру в зависимости от типа продукта.
Этап 4 — Панировка и обжаривание (дополнительный модуль): панировка кляром, обваливание в панировочных сухарях и непрерывная фритюрница.
Для панированных куриных котлет сформированные котлеты проходят через предварительный слой, устройство для нанесения жидкого кляра и барабан для панировки из крошек/хлопьев за один проход, а затем через фритюрницу непрерывного смешивания масла и воды, которая поддерживает температуру жарки с точностью до ±1 °C в независимо контролируемых зонах, образуя золотистую корочку и сохраняя внутреннюю влажность. Обычные, непанированные котлеты для бургеров обходят этот модуль через отводящий конвейер и поступают непосредственно в морозильную камеру — это обеспечивает гибкость одной линии обработки котлет для бургеров, позволяя производить как панированные, так и непанированные продукты. Разделение масла и воды непрерывно удаляет остатки пищи, продлевая срок службы масла более чем на 30% по сравнению с традиционной жаркой.
Этап 5 — Заморозка методом IQF, контроль качества и упаковка.
Котлеты охлаждаются воздухом и поступают в туннельную морозильную камеру IQF, где температура внутри достигает -18 °C менее чем за 30 минут, сохраняя сочность, форму и текстуру готовой котлеты. 100% встроенный металлодетектор и контрольные весы обеспечивают документацию по контролю качества, необходимую розничным, ресторанным и экспортным покупателям. Автоматические весы и многоформатные упаковочные машины дополняют линию, выгружая готовые к розничной и ресторанной торговле коробки с котлетами для автоматической паллетизации.
▌ Основные преимущества решения
● Изготовление пресс-форм на заказ для котлет любого диаметра, толщины или в соответствии с требованиями заказчика — никаких компромиссов, связанных со стандартными решениями.
● Дополнительный модуль для панировки и обжаривания с обводным конвейером — одна линия по производству котлет для бургеров, как в панировке, так и без нее.
● Единый инженерный источник для всей линейки продукции — проектирование интерфейсов, компоновочные чертежи и согласование пропускной способности включены в стоимость.
● Все поверхности, контактирующие с пищевыми продуктами, изготовлены из нержавеющей стали SUS304 без санитарных «мертвых зон» — соответствуют стандартам HACCP и GMP.
● Варианты производительности: 1 т/ч, 2 т/ч, 3 т/ч и 5 т/ч — в зависимости от инвестиций клиента и рыночного спроса.
▌ Рентабельность инвестиций и коммерческая ценность
снижение затрат на рабочую силу | Более чем на 50% выше по сравнению с ручным и полуавтоматическим режимами работы при эквивалентной производительности. |
использование сырья | Выход мяса в рамах составляет 65–90%; потери влаги после размораживания — менее 1%. |
коэффициент квалификации продукции | По показателям веса, диаметра и толщины соответствие требованиям составляет более 99%. |
экономия топлива | Сокращение потребления более чем на 30% благодаря технологии фритюра с использованием смеси масла и воды (для панированных котлет). |
Срок окупаемости | Обычно это занимает от 12 до 24 месяцев в зависимости от объёма производства и ситуации на рынке труда. |
▌ Оборудование, используемое в данном решении
● Низкотемпературный размораживатель с высокой влажностью — 0–4 °C, потери влаги < 1%
● Станок для распиловки костей — первичная сегментация туши
● Сепаратор костного мяса — извлечение каркаса, остаток костной ткани ≤ 0,15%
● Чашечный измельчитель — эмульгирование, до 4500 об/мин
● Вакуумный мясокомбинат — смешивание пасты при давлении от -0,08 до -0,1 МПа
● Гидравлический формовочный станок для котлет — точность ±1 г, диаметр и толщина на заказ.
● Устройство для предварительной обработки панировкой, аппликатор для кляра и система для панировки (опционально, для панированных котлет)
● Фритюрница непрерывного действия с перемешиванием масла и воды — ±1 °C, зональное регулирование температуры (дополнительный модуль)
● Туннельная морозильная камера IQF — температура внутри камеры до -18 °C менее чем за 30 мин.
● Металлодетектор (100% встроенный) + контрольные весы
● Автоматическая весовая и упаковочная машина
