Meat Pre-Processing Solutions for Central Kitchens & Catering Supply Chains

Модель централизованной кухни коренным образом изменила подход крупных предприятий общественного питания к управлению качеством и затратами. Централизованная кухня, снабжающая 50, 200 или 2000 торговых точек сети, может обеспечивать стабильное качество продукции только в том случае, если наиболее трудоемкий и подверженный колебаниям этап приготовления пищи — обработка сырого мяса, порционирование, маринование и формование — механизирован и стандартизирован до начала дистрибуции. Бренды, которые не перешли на этот подход, обнаруживают, что ручная подготовка на уровне отдельных торговых точек является крупнейшим источником несоответствия порций, пищевых отходов и инцидентов, связанных с безопасностью пищевых продуктов, во всей их сети.

Для операторов центральных кухонь основная проблема заключается не в выборе оборудования, а в проектировании системы. Правильно подобранная линия предварительной обработки мяса на центральной кухне должна соответствовать производительности графика партий, обеспечивать непрерывность холодовой цепи от поступления сырья до отгрузки охлажденного или замороженного продукта и производить готовую полуфабрикатную продукцию, которую персонал кухни конечной точки сможет доработать без каких-либо ограничений в квалификации. Это требует оборудования, правильно подобранного по размерам, правильно подключенного и спроектированного в соответствии со стандартами санитарии, которые предъявляет система снабжения с несколькими торговыми точками.

▌ Обзор решения

Решение Meatech для предварительной обработки мяса в центральных кухнях и цепочках поставок предприятий общественного питания охватывает весь цикл от приема сырого мяса до порционирования, маринования, формования и отгрузки охлажденным или замороженным — от шести до восьми этапов процесса, определяющих, будет ли центральная кухня поставлять в свою сеть торговых точек продукцию стабильного качества, безопасную для пищевых продуктов и экономически эффективную. Решение имеет модульную структуру: сети ресторанов быстрого питания, поставляющей маринованное сырое мясо, требуется иная конфигурация, чем сети ресторанов быстрого обслуживания, поставляющим формованные и частично приготовленные куриные продукты, и обеим требуется иная конфигурация, чем компаниям общественного питания, поставляющим готовые и охлажденные компоненты блюд.

Компания Meatech предлагает не просто каталог оборудования, а сконфигурированную производственную линию, соответствующую вашему графику производства, ассортименту продукции и формату отгрузки. Все оборудование изготовлено из нержавеющей стали SUS304 и соответствует стандартам HACCP, а взаимодействие между машинами разработано таким образом, чтобы исключить точки загрязнения и узкие места в производительности, возникающие при объединении кухонного оборудования и промышленного технологического оборудования без согласованной системной конструкции.

▌ Схема процесса — по этапам

Этап 1 — Прием сырья и размораживание

Постоянное состояние сырья — основа стабильного качества готовой продукции. На центральных кухнях, обрабатывающих замороженные мясные отрубы или импортное замороженное мясо, размораживающая машина доводит материал до контролируемой температуры 0–4 °C с потерями влаги менее 1% — сохраняя белковую структуру и влагоудерживающую способность, которые определяют, как мясо реагирует на маринование, порционирование и последующую обработку. Изменчивость результатов размораживания партиями — наиболее часто упускаемый из виду источник нестабильности качества продукции на центральных кухнях, использующих размораживание при комнатной температуре или в водяной бане.

Этап 2 — Первичная нарезка и порционирование: пила для костей и мясорубка.

Сырье с костями — ребрышки, кусочки курицы, лопатка с костями — нарезается костной пилой с точностью ±0,1 мм, что позволяет получить заявленные размеры порций, необходимые для стандартизированной подачи в торговые точки. Продукты без костей — куриная грудка, свиная вырезка, говяжья вырезка — нарезаются мясорезкой с толщиной ломтика ±0,1 мм. Постоянство веса порций на этом этапе напрямую определяет процент прохождения контрольных весов и заявленную точность веса отдельных порций, поставляемых в торговые точки. Центральная кухня, обрабатывающая 2000 кг сырого мяса за смену при 2% потерь из-за ручной нарезки, теряет 40 кг высококачественного сырья за смену — эти потери устраняются благодаря точности работы нарезной машины.

Этап 3 — Маринование и придание вкуса: инжектор рассола и вакуумный барабан.

Для маринованных продуктов — основной продукции большинства центральных кухонь, поставляющих товары в сети ресторанов быстрого питания, барбекю и магазинов готовых блюд — сочетание впрыскивания рассола и вакуумной обработки позволяет сократить традиционный процесс маринования с 24–48 часов до 2–4 часов, обеспечивая при этом заметно более глубокое и равномерное проникновение аромата. Инжектор рассола распределяет маринад от поверхности к центру через массив игл высокого давления; затем вакуумный барабан физически втирает маринад в структуру мышц под давлением -0,08 МПа в течение 2–4 часов. Постоянно фиксируется увеличение выхода готовой продукции на 10–20% по сравнению с традиционным маринованием — прямое снижение стоимости сырья на порцию, подаваемую в заведении.

Этап 4 — Формирование: Машина для фрикаделек, машина для формирования наггетсов и котлет, машина для кебабов.

Для центральных кухонь, производящих формованную продукцию — фрикадельки для приготовления хотпота, куриные наггетсы или котлеты для сетей быстрого питания или шашлыки для сетей барбекю — этап формования преобразует маринованное или эмульгированное сырье в стандартизированные изделия с точностью до ±1 г по весу и заданной формой и размерами. Формовочная машина заменяет самый трудоемкий и вариативный ручной процесс в производстве центральных кухонь и производит продукцию, пригодную для прямой охлажденной доставки или последующей быстрой заморозки (IQF) для хранения при комнатной температуре и в радиусе более широкого распространения.

Этап 5 — Приготовление (по желанию): Фритюрница, коптильня или паровой туннель для приготовления пищи.

Центральные кухни, поставляющие полуготовые или полностью готовые продукты — жареную курицу для ресторанов быстрого обслуживания, копченую утку для брендов готовых блюд, паровые пельмени для предприятий, занимающихся производством наборов для приготовления еды, — включают этап приготовления перед охлаждением и упаковкой. Выбор фритюрницы, коптильни или парового туннеля зависит от типа продукта и степени готовности, требуемой на центральной кухне, по сравнению с окончательной обработкой, выполняемой на торговой точке. Компания Meatech проектирует и определяет параметры этапа приготовления в соответствии с производительностью формования или порционирования на предыдущем этапе, предотвращая несоответствие объемов производства, которое создает узкие места в производстве.

Этап 6 — Проверка качества, охлаждение и упаковка для отправки

Вся готовая продукция проходит через контрольные весы, подтверждающие заявленный вес, и металлодетектор, обеспечивая 100% контроль, требуемый системами управления безопасностью пищевых продуктов. Затем продукция либо упаковывается в вакуумную упаковку или упаковывается в модифицированной газовой среде (MAP) для охлажденной дистрибуции (срок годности 7–21 день в зависимости от продукта и газовой смеси), либо переносится в туннель для быстрой заморозки (IQF) для отгрузки в замороженном виде с расширенным радиусом распространения. Этап упаковки является последним этапом контроля холодовой цепи перед тем, как продукт покинет центральную кухню, и этапом, на котором формируется документация, требуемая аудиторами по безопасности пищевых продуктов и крупными розничными или предприятиями общественного питания.

▌ Варианты конфигурации решений в зависимости от типа центральной кухни

Компания Meatech по-разному настраивает описанные выше этапы для каждой модели центральной кухни:

▌ Основные преимущества решения

› Модульная конфигурация — этапы линии подбираются и оптимизируются в соответствии с вашим конкретным ассортиментом продукции и графиком производства партий.      

› Конструкция с непрерывной холодовой цепью — каждый этап осуществляется при температуре, безопасной для пищевых продуктов, без неконтролируемого воздействия окружающей среды.      

› Точность дозирования ±0,1 мм и точность формирования ±1 г — встроенный контроль порций и соответствие требованиям к декларированию веса.      

› Повышение выхода готового продукта на 10–20% за счет маринования с инъекцией и перемешиванием — напрямую снижает стоимость сырья на порцию.      

› Единый поставщик инженерных решений — все оборудование от Meatech, единый стандарт HACCP, разработанные, а не импровизированные интерфейсы.      

› Поддерживает отправку охлажденных (MAP, 7–21 день) и замороженных (IQF) продуктов с одной и той же линии.      

▌ Рентабельность инвестиций и коммерческая ценность

▌ Оборудование, используемое в данном решении

› Размораживатель — контролируемое размораживание при температуре 0–4 °C, потери влаги < 1%      

› Станок для распиловки костей — разделка костей, точность резки ±0,1 мм      

› Машина для нарезки мяса — порционирование бескостного мяса, толщина ±0,1 мм, производительность до 3000 кг/ч      

› Инъектор для рассола — глубокое введение маринада, чувствительный к костной ткани подъем иглы, повышение выхода продукта на 10–20%.      

› Вакуумная камера для маринования мяса — цикл маринования 2–4 часа при давлении -0,08 МПа      

› Вакуумный мясокомбинат — подготовка к наполнению формованных продуктов      

› Измельчитель в чаше — эмульгирование для наггетсов, котлет и фрикаделек.      

› Гидравлическая формовочная машина — наггетсы, котлеты, фрикадельки с точностью ±1 г      

› Автоматическая машина для нанизывания шашлыков на шампуры — производительность 2000–8000 шт./час для линий подачи шампуров.      

› Фритюрница непрерывного действия / коптильня / паровой варочный туннель — в зависимости от типа продукта      

› Контрольные весы + металлодетектор — 100% оперативный контроль и документирование.      

› Вакуумная упаковочная машина / машина для упаковки в модифицированной газовой среде (MAP) — отправка охлажденных или замороженных в течение 7–21 дня.